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普拉迪是一家智能装备和自动化成套设备研发、制造、销售、服务为一体的高新技术企业。公司主要产品有CNC复合加工中心、数控龙门加工中心、立式加工中心、卧式加工中心等数控机床。

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聚焦汽车轻量化领域的铝型材发展

来源:PRATIC 普拉迪 点击数:346次 更新时间:2020-10-22

目前而言,在汽车上使用铝合金对钢材进行替代,是进行汽车轻量化的最主要途径。是什么促使铝型材在汽车轻量化领域应用的不断发展?铝型材在这一领域的需求趋势如何?针对汽车轻量化趋势,普拉迪又是如何布局?

1、基于铝材的汽车轻量化有效促进节能减排

新世纪以来,我国汽车年产量迅速增长。汽车的日益普及,使汽车燃油消耗、碳排放等一系列问题日益严峻,我国的节能减排需求也日益迫切。

据研究表明,汽车燃料约60%用于负荷汽车自重,汽车乘用车每减重100kg能节油0.39L/100km。若汽车整车重量降低10%,燃油消耗可降低6%-8%,从而使排放降低5%-6%;同时,可使加速时间减少8%,动距离减少5%,轮胎寿命提高7%,疲劳寿命明显提升。

相比钢材,铝合金具有质轻质优的特点。一方面,铝合金密度仅为钢的30%,使用铝合金替代钢材可有效减轻汽车重量;另一方面,铝合金在强度、导热性各方面均满足替代钢材的要求,且耐腐蚀能力优异、易于循环利用,使铝合金替代钢材具有可行性。

以车身结构与保险杠为例,用铝型材替代钢材,可减轻重量30%-40%,且保持有与钢结构具有同等的抗冲击强度,能有效吸收冲击,保护人身安全。

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铝合金材料在车身应用的优点

2、不断趋严的汽车油耗标准将持续促进铝合金在汽车的应用

面对严峻的环保压力,世界各国均制定了一系列的汽车油耗标准,通过不断趋严的标准引导汽车环保升级。  

我国亦进行了一系列的政策、标准制定工作,以切实行动推动汽车油耗标准降低。预计2020年、2025年、2030年,我国汽车新车油耗将分别降至5L/100km、4L/100km、3.2L/100km,而基于铝合金的汽车轻量化改造是实现油耗降低的重要途径。


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我国汽车新车燃油消耗量规划(L/100km)

3、新能源汽车的增长将持续带动铝材需求

近年来,新能源汽车在我国保持高速发展趋势。截至2030年我国新能源汽车保有量将大于8,000万辆,年销量占汽车总销量的45%-50%。我国新能源汽车当前以锂电池新能源汽车为主。为获得较高的续航能力,锂电池新能源汽车需要携带数百公斤重的锂电池(以特斯拉为例,其900kg的锂电池组占整备质量45%),导致汽车重量增加,从而影响到续航里程、动力系统效率等一系列问题。目前,我国锂电池新能源汽车普遍比燃油车重15%-30%。在此背景下,基于铝合金的汽车轻量化成为减轻电池负担、增加续航里程的有效途径。目前,铝合金已广泛应用于新能源汽车的电池托架、底盘、防撞梁等部件,铝合金在新能源汽车的应用推广上值得期待。

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普拉迪设备加工电池托盘、保险杠

4、我国汽车轻量化铝型材发展空间广阔

横向对比来看:截至2016年,全球的单辆汽车用铝量平均水平为170公斤,而国内仅为130公斤左右,我国汽车单车用铝量有广阔的提升空间。就全世界而言,2015年国外汽车工业用铝约750万吨,约占铝消费量的25.7%;而我国汽车用铝仅320万吨,占我国铝消费量的比例不到10%,占比明显偏低。纵向对比来看:根据《节能与新能源汽车技术路线图》,我国汽车将在2020年、2025年、2030年分别达到较2015年减重10%、20%、35%的目标。为完成该目标,我国汽车单车用铝量也将持续增长。

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我国2020-2030年预计汽车轻量化铝型材使用规模

普拉迪密切关注汽车市场发展趋势,深耕汽车产能行业,积极布局新能源汽车细分市场,设备在汽车轻量化铝型材加工领域得到广泛应用,可加工汽车天窗导轨、行李架、保险杠等汽车零部件。

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PYA4D采用B轴旋转主轴,±45°的旋转角度,满足保险杠等异形曲面产品加工需求。

同时,普拉迪针对不同加工需求,能根据客户要求提供不同加工方案,可为新能源汽车电池托盘等加工制造提供一站式解决方案,和国内外多家车企深度合作,累积了丰富的行业经验和案例。新能源汽车电池托盘解决方案详细电子版下载

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目前铝型材在汽车轻量化的应用越来越广泛,铝材料占比越来越大,消耗量越来越多,汽车轻量化成为汽车工业发展的必然趋势。随着相关铝结构件精密度要求的不断提升,必须要有更先进的工艺和加工装备来满足生产需求,这是汽车轻量化下铝型材深加工的必然走向。普拉迪将继续提升自身的研发制造实力,更好地满足客户不断变化的加工需求,积极适应市场变化。