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目前而言，在汽车上使用铝合金对钢材进行替代，是进行汽车轻量化的最主要途径。是什么促使铝型材在汽车轻量化领域应用的不断发展？铝型材在这一领域的需求趋势如何？针对汽车轻量化趋势，普拉迪又是如何布局？

1、基于铝材的汽车轻量化有效促进节能减排

新世纪以来，我国汽车年产量迅速增长。汽车的日益普及，使汽车燃油消耗、碳排放等一系列问题日益严峻，我国的节能减排需求也日益迫切。

据研究表明，汽车燃料约60%用于负荷汽车自重，汽车乘用车每减重100kg能节油0.39L/100km。若汽车整车重量降低10%，燃油消耗可降低6%-8%，从而使排放降低5%-6%；同时，可使加速时间减少8%，动距离减少5%，轮胎寿命提高7%，疲劳寿命明显提升。

相比钢材，铝合金具有质轻质优的特点。一方面，铝合金密度仅为钢的30%，使用铝合金替代钢材可有效减轻汽车重量；另一方面，铝合金在强度、导热性各方面均满足替代钢材的要求，且耐腐蚀能力优异、易于循环利用，使铝合金替代钢材具有可行性。

以车身结构与保险杠为例，用铝型材替代钢材，可减轻重量30%-40%，且保持有与钢结构具有同等的抗冲击强度，能有效吸收冲击，保护人身安全。

铝合金材料在车身应用的优点

2、不断趋严的汽车油耗标准将持续促进铝合金在汽车的应用

面对严峻的环保压力，世界各国均制定了一系列的汽车油耗标准，通过不断趋严的标准引导汽车环保升级。  

我国亦进行了一系列的政策、标准制定工作，以切实行动推动汽车油耗标准降低。预计2020年、2025年、2030年，我国汽车新车油耗将分别降至5L/100km、4L/100km、3.2L/100km，而基于铝合金的汽车轻量化改造是实现油耗降低的重要途径。

我国汽车新车燃油消耗量规划（L/100km）

3、新能源汽车的增长将持续带动铝材需求

近年来，新能源汽车在我国保持高速发展趋势。截至2030年我国新能源汽车保有量将大于8,000万辆，年销量占汽车总销量的45%-50%。我国新能源汽车当前以锂电池新能源汽车为主。为获得较高的续航能力，锂电池新能源汽车需要携带数百公斤重的锂电池（以特斯拉为例，其900kg的锂电池组占整备质量45%），导致汽车重量增加，从而影响到续航里程、动力系统效率等一系列问题。目前，我国锂电池新能源汽车普遍比燃油车重15%-30%。在此背景下，基于铝合金的汽车轻量化成为减轻电池负担、增加续航里程的有效途径。目前，铝合金已广泛应用于新能源汽车的电池托架、底盘、防撞梁等部件，铝合金在新能源汽车的应用推广上值得期待。

普拉迪设备加工电池托盘、保险杠

4、我国汽车轻量化铝型材发展空间广阔

横向对比来看：截至2016年，全球的单辆汽车用铝量平均水平为170公斤，而国内仅为130公斤左右，我国汽车单车用铝量有广阔的提升空间。就全世界而言，2015年国外汽车工业用铝约750万吨，约占铝消费量的25.7%；而我国汽车用铝仅320万吨，占我国铝消费量的比例不到10%，占比明显偏低。纵向对比来看：根据《节能与新能源汽车技术路线图》，我国汽车将在2020年、2025年、2030年分别达到较2015年减重10%、20%、35%的目标。为完成该目标，我国汽车单车用铝量也将持续增长。

我国2020-2030年预计汽车轻量化铝型材使用规模

普拉迪密切关注汽车市场发展趋势，深耕汽车产能行业，积极布局新能源汽车细分市场，设备在汽车轻量化铝型材加工领域得到广泛应用，可加工汽车天窗导轨、行李架、保险杠等汽车零部件。

PYA4D采用B轴旋转主轴，±45°的旋转角度，满足保险杠等异形曲面产品加工需求。

同时，普拉迪针对不同加工需求，能根据客户要求提供不同加工方案，可为新能源汽车电池托盘等加工制造提供一站式解决方案，和国内外多家车企深度合作，累积了丰富的行业经验和案例。（新能源汽车电池托盘解决方案详细电子版下载）

目前铝型材在汽车轻量化的应用越来越广泛，铝材料占比越来越大，消耗量越来越多，汽车轻量化成为汽车工业发展的必然趋势。随着相关铝结构件精密度要求的不断提升，必须要有更先进的工艺和加工装备来满足生产需求，这是汽车轻量化下铝型材深加工的必然走向。普拉迪将继续提升自身的研发制造实力，更好地满足客户不断变化的加工需求，积极适应市场变化。